创新 • 创优 • 创见
从跟跑到领跑，到底有多难？
“跟跑，跟着别人趟出的路子走就是了；领跑，现代前沿技术都是烧钱烧出来的，是坑还是沟，都得自己扛。”国内内燃机行业一位人士说。
这正像中国现在正全力突破的芯片产业面临的困局，正处在转型焦虑的中国制造急需厘清方向，重构新的创新体系。
正是在这种情况下，10月31日，一场在济南召开的行业会议引发业界关注，这就是已经在北京连续举办了8届的内燃机可靠性技术国际研讨会，今年这一届移师济南。
这场行业会议或许可以解答中国制造高质量发展中的核心问题——如何建立一个充分整合全球创新要素的高效创新体系。
为什么是山东济南？这是一场话语权和影响力的提升
这一届内燃机可靠性技术国际研讨会云集线上线下1500名专家学者和行业代表，其中包括4位院士，为历届最多，还有中国科学院、清华大学、浙江大学、天津大学等国内外知名科研院所的专家。受疫情影响，MIT、AVL、IAV、FEV、美国西南研究院、潍柴海外创新中心等多位海外专家通过视频参与会议报告交流分享。
中国劳动力成本优势在丧失，但规模在崛起，一个统一的、超大规模的市场很容易将科研成果产业化，这对于全球内燃机技术顶尖研究机构是挡不住的诱惑。
玉柴、康明斯也来了，他们为什么来？他们的竞争对手潍柴就是这场大会的主办方内燃机可靠性国家重点实验室的依托单位。
“在市场上，我们是竞争对手；在这个大会上，我们共享成果”。潍柴内部人士说。
这也是这个行业会议越来越具有全球影响力的底层逻辑：开放性和超大规模经济体的优势，吸引了全球内燃机科研领域最聪明的大脑在山东济南进行这场头脑风暴。
那么，为什么是山东济南？
2021年4月，第二届世界内燃机大会将在济南召开，此次国际研讨会相当于提前进行了一场预演。在它的举办地从北京移师济南背后，一场更为波澜壮阔的高端装备制造产业链转移和重组正在发生，中心就在山东——
2019年7月，潍柴国际配套产业园在潍坊高新区动工，这个总投资2000亿以上项目，将建设世界一流的万亿级别的动力产业园。
2020年2月12日，疫情最为严峻时刻，山东重工（济南莱芜）百万辆整机整车绿色智造产业城开工，1500亿投资规模相当于再造一个产业新城。8月17日，凯傲叉车济南工厂和智能网联重卡二期项目就在这座产业新城破土开工。
随着山东省强力推进山东重工与中国重汽重组，山东一步步迈向打造一流制造业创新中心和高端装备制造基地的目标，随着凯傲等产业链的企业在济南投资办厂，济南作为产业前沿城市的气质越来越浓，能吸引到世界内燃机大会这些高端行业会议在济南召开，这是济南在高端装备制造领域话语权和影响力提升的最佳证明。
为什么要在“听得见一线炮声”的企业建立国家重点实验室？
这一次，来参会的大咖很多和潍柴有过合作，他们在大会上提交的论文，很多是在内燃机可靠性国家重点实验室的研究成果。
内燃机可靠性国家重点实验室是2015年依托潍柴设立的。这也是国内内燃机行业唯一一家企业国家重点实验室，而谭旭光也多了一个身份——内燃机可靠性国家重点实验室主任。
企业家出任国家重点实验室主任，这个身份的“含金量”可以从习近平的一封回信掂量一下。
今年5月29日，习近平总书记给25位科技工作者回信，鼓励他们“着力攻克关键核心技术”。这25人中，谭旭光是一位产业科学家。为什么这个时候谭旭光这样的产业科学家站在了舞台中央？
每一次新的重大技术革命出现，总会伴随新兴产业的崛起，这也意味着新一轮国家竞争的开始，一个重新划分全球供应链分工体系机会的到来。这个时候，产业科学家是指挥官，更是战略家，能够站在重大技术革命的浪潮之巅，从产业战略角度去布局科研方向。我国拥有庞大科研人员和工程师队伍，但原创技术很少，一个重要原因是缺少战略眼光的产业科学家。
有市场分析师这样评价潍柴—— “永远是正面作战的主力部队”。潍柴自主研发和创新的领域，电控技术、高压液压技术、CVT技术、燃料电池技术……之前几乎都被外资垄断。
能打破国外技术垄断，就是潍柴通过战略布局，建立起一套与国内外顶级研发资源紧密链接，与产业链上下游高度耦合的创新研发生态。
这套体系是怎么运转的？
2012年，由潍柴牵头联合美国麻省理工学院、清华大学、天津大学、奥地利AVL公司等19家国际内燃机行业领先的高校、研究院所和企业发起成立内燃机可靠性国际技术创新联盟。在国内，由潍柴牵头与高校和企业成立国家商用汽车与工程机械新能源动力系统产业技术创新战略联盟。
每年，这个建立在企业、“听得见一线炮声”的国家重点实验室会接到来自全球各研究院、高校学者的申请，今年就收到了来自世界各地近60余份项目申请。潍柴每年会设置15个开放课题，邀请国内外科研人员来实验室共同攻关。
这个实验室同时面向产业链上下游开放。潍柴与54家具有自主研发实力的供应商成立了“潍柴动力产品研发共同体”，与41家上游供方企业建立了“潍柴动力应用技术共同体，开创了与供应商、配套商合作研究的模式。
这样一个研发体系的建立，与国产发动机的卡脖子问题息息相关。
中国是全球内燃机产销量最大的国家，但整体技术水平并不最高，特别是在内燃机可靠性上。以国产发动机B10为例，寿命可达150万公里，基本上接近世界一流水平，但却经常出一些小故障，影响客户体验。这些问题大多数与零部件质量有关，供应商没有按照要求的寿命指标去设计和控制。
国产发动机在可靠性上的短板，暴露的是整个供应链的短板。这不光是设计和工艺问题，根子就在中国制造在工业思维和底蕴上与德国等制造强国的差距。这样的差距只能在一次次实验中“补课”，一点点打磨供应链，这就是潍柴一直强调协同创新的深意。
为什么这个大会越开越大？它不是为一家企业服务
自2015年这个国家重点实验室成立以来，潍柴累计资助开放课题68项，针对内燃机可靠性方面重大的技术难题，支持国内外相关研究单位开展技术合作项目75项、科研经费达30331万元。在内燃机可靠性应用基础研究和竞争前共性技术研究，以及发动机热疲劳技术、机械疲劳技术、可靠性预测技术、故障在线诊断技术等涉及内燃机可靠性的关键共性技术等方面取得了丰硕成果。
在发动机业务上，潍柴连续10年累计研发投入300亿元，研发费用占销售收入比例达6%。
9月16日，潍柴在济南发布了全球首款突破50%热效率的商业化柴油机。50%热效率意味着什么？这就像人类史上首次百米跑进10秒。从2015年起，潍柴开始组建技术攻关团队，通过大量仿真和台架试验，经过上千种方案探索分析，以每个0.1%的累加艰难推进，最终获得世界内燃机历史性突破。
全球最大汽车零部件供应商博世集团董事会主席兼首席执行官沃尔克马尔·邓纳尔表示，这一创新使潍柴跻身世界一流柴油机制造商。
潍柴迈出了领跑的关键一步，更重要的是摸索出一套以研发共同体、应用共同体为核心的合作模式和产业链上下游协同创新的体系和生态，从市场需求的精准捕捉到基础理论突破到引导科研成果快速市场化，同时还配套了低成本试错的创客机制，在创新的每一个要素环节进行高效、有机地衔接，极大地提高了科技资源配置效率。
内燃机可靠性国家重点实验室和国际研讨会，成为这个创新体系最重要的支撑平台。为什么内燃机可靠性国际研讨会越开影响越大？
在谭旭光看来，这个国家重点实验室是为全行业服务，不是只为潍柴一家服务。多年来潍柴利用这一平台在国内外实施开放合作，实现了很好的创新模式的探讨与实践；这个平台的成果与全行业共享，所以得到了大家认可。目前，潍柴85%的发动机产品试验资源向社会开放共享。
潍柴经验：要形成以行业头部企业为主导的科研和成果转化机制
2017年，美国战略与国际研究中心发布报告将中国称为“科技胖龙”，认为中国85%的资金都集中在开发上，鲜有资金用于基础的科学研究，中国花费很大的人力、财力、资源用于创新，但创新的效率不高。
现在，这款突破50%热效率的柴油机的研发历程告诉你，这场以行业头部企业为主导的全球产业链协同创新背后，折射着时代大变局——潍柴在这个创新体系的建立中，充分利用超大规模经济体的优势，从开发之初就在全球广泛搜集用户需求，激发市场需求对创新要素流动的牵引力。在这个过程中，全球化的主客场正在发生变化，这也是内循环下新发展格局的集中体现，把客场全球化转化为主场全球化，把中国这个世界的供给中心（生产能力的提供者）转化为世界的需求中心。
为什么新的创新体系尤其强调要形成以行业头部企业为主导的科技研发和成果转化机制？
2月29日，国内疫情最严峻时刻，谭旭光在潍柴内部召开了8000人视频会议，做了长达3个半小时的《2020要成为科技创新里程碑式的转折年》的报告。这份报告由谭旭光构思撰写并经过近20次修改完善，历时两个月成稿。会前谭旭光曾召开17次专题会议，围绕新能源、电控、智能网联等进行了深入研究，明确了新产品、新科技、新商业模式创新的重大课题和未来发展方向。
从这些细节看出企业家对于全局的决策，是建立在对技术趋势的精准把握上，从研发创新到产品制造、到商业模式创新的全局考量，所以极大地提高创新成功率。
这一次，内燃机可靠性技术国际研讨会在济南召开，尽管受到疫情影响，这个大会还是吸引了线上1500名专家学者和行业代表参会。据会议组织方介绍，今年大会首次设立了分会场，行业著名专家积极参会，提交报告，论文质量水平都非常很高。
这就是风向标！“科技创新转折年”必须聚集全球势能。如何打通科技创新能力的供给堵点？如何有效引导创新要素向企业聚集，以市场化原则实现复杂技术链条的有机衔接和整体突破，潍柴走出了一条路子。
潍柴经验弥足珍贵。因为这家传统制造企业是中国制造业中为数不多的、完全依靠装备制造转型的企业。潍柴也以自身经验告诉中国企业，要深度融入全球价值链分工体系，就必须突破创新链。
目前，山东省几大行业领军企业魏桥集团、南山集团、东明石化、烟台万华、东岳集团纷纷建立产业研究院，为的就是解决创新发展的源头问题。
制造业是国际竞争的主战场，也是区域竞争的主战场。这些山东制造代表企业解决了最关键的创新问题，山东的新旧动能转换就度过了最艰难时刻。
