使用金属板带来的挑战之一是它们比碳基板更容易腐蚀。为此，合金的选择非常重要。对于需要哪种合金和表面处理来提供足够的耐腐蚀性，燃料电池界存在很多不确定性。虽然有些人认为存在适当的不锈钢合金，足以解决这一问题，但其他人坚持认为，保护涂层是必要的。如果选择了正确的涂层方法，则可以为双极板使用更便宜和/或更轻（但耐腐蚀性较差）的材料，这有助于抵消涂层成本。在确定涂层方法和/或板材料时，必须考虑每个板将遇到的不同腐蚀环境：阳极板的氢气和冷却剂，以及阴极板的氧气和冷却剂。

文献和专利审查以及与研究人员的探讨表明，可能不需要涂层/表面处理，并且316L不锈钢（或其他类似成本的商业化合金）是合适的。然而，来自FCTT（The Fuel Cell Technical Team）的进一步意见表明涂层是必要的。在燃料电池技术团队的指导下，涂层包含在系统成本中，基于使用TreadStone Technologies,Inc的专有工艺涂层的76.2微米（3-mil）不锈钢316L合金金属双极板。

基于TreadStone专有的LiteCellTM工艺，在双极板的两侧涂上一层防腐涂层。DFMA®分析基于TreadStone专利US 7309540的信息以及根据保密协议转让的信息。

根据该专利，涂层由“一个或多个防腐层组成，包括穿过防腐层的导电通孔”（见图1）。防腐层提供出色的腐蚀保护，而通孔提供足够的导电性以提高整个板的导电性。

防腐层是通过物理气相沉积(PVD)工艺施加的。制造过程的细节被认为是专有的，所以这里只提供有限的解释。

2016年，更新了涂层工艺，以反映TreadStone DOTS-R“dot”防腐涂层技术。假定的涂层应用遵循两个步骤：

PVD应用连续专有防腐层，

低成本专有非连续专有导电材料层（约5-10%表面覆盖率）。

这两层都是在双极板冲压后应用的。导电层仅应用于板的一侧，因为只有一侧需要低接触电阻。

以每年1000个系统的速度，预计PVD工艺将采用一个较小的系统，以提高涂层设备的利用率。从Vergason Technologies获得了一个需要手动加载系统的较小沉积区域机器的报价。除了较慢的处理时间外，还增加了额外的劳动力。然而，在较低的设备成本和较高的利用率（>30%）下，TreadStone涂层的成本降低。

图2显示了DOTS-R TreadStone工艺的成本明细。据观察，涂层成本主要是年生产率的函数，在每年仅1,000个系统的低数量时成本会飙升。这反映了涂层系统的低利用率，应用替代技术或许可以降低应用成本。

2017年，对Treadstone的第三种涂层TIOX进行了成本分析，并与DOTS-A和DOTS-R进行了比较。新工艺涉及三个步骤：

专有合金的PVD；

化学蚀刻；

热处理。

TIOX涂层的最终成本结果显示与TreadStone的DOTS-R 涂层相比成本略低，但是，TIOX涂层仍在进行性能和耐久性测试，因此用于2020和2025系统而不是2018基线系统。需要注意的是，TIOX涂层与DOTS-A和DOTS-R相比有很大不同，因为TIOX 涂层不含任何贵金属。这有助于降低涂层材料的成本，如图3所示，与之前的DOTS-A和DOTS-R相比，成本更低。

此外，对于2020和2025系统，由于材料成本略低（SS304L=$12.22/kg，SS316=$13.19/kg），BPP板材改用SS304L。虽然SS316因其卓越的耐腐蚀性而成为BPP的常规材料选择，但SS316和SS304目前都用于BPP。因此，SS316用于2018年基线系统以反映正在使用的主要材料，而当(TIOX)涂层系统的置信度和性能将（可能）更高时，SS304用于未来系统。