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2024年8月22日，住房城乡建设部发布通知，就国家标准《氢能输配设备通用技术要求（征求意见稿）》，向社会公开征求意见。
根据征求意见稿，该文件规定了氢能输配设备的要求、试验方法、检验规则、质量证明文件、标志、包装、运输和贮存，适用于城镇氢能输配系统用储存设备、过滤设备、调压设备、计量设备、安全防护设备、阀门、管道及附件、安全控制装置等设备。
征求意见稿提出，氢能输配设备适用于纯氢介质和掺氢比例不超过20%，压力不超过20.0MPa的天然气掺氢燃气。掺氢比例超过20%（体积分数）的天然气掺氢燃气设备除符合本标准要求外，还应做适用性论证。
 
全文如下：
氢能输配设备通用技术要求
1 范围
本文件规定了氢能输配设备的要求、试验方法、检验规则、质量证明文件、标志、包装、运输和贮存。
本文件适用于城镇氢能输配系统用储存设备、过滤设备、调压设备、计量设备、安全防护设备、阀门、管道及附件、安全控制装置等设备。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 150(所有部分) 压力容器
GB/T 229 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法
GB/T 713.7 承压设备用钢板和钢带 第7部分：不锈钢和耐热钢
GB/T 985.1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口
GB/T 1239.2 冷卷圆柱螺旋弹簧技术条件 第2部分：压缩弹簧
GB/T 1954 铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方法
GB 2894 安全标志及其使用导则
GB/T 3797 电气控制设备
GB/T 4208-2017/XG1-2024 外壳防护等级（IP代码）
GB/T 4213-2008 气动调节阀
GB/T 3836.1 爆炸性环境 第1部分：设备 通用要求
GB/T 4732（所有部分) 压力容器分析设计
GB 4962 氢气使用安全技术规程
GB/T 5099 钢质无缝气瓶
GB/T 5310 高压锅炉用无缝钢管
GB/T 6479 高压化肥设备用无缝钢管
GB/T 6968 膜式燃气表
GB/T 8650 管线钢和压力容器钢抗氢致开裂评定方法
GB/T 9124.1 钢制管法兰 第1部分：PN 系列
GB/T 9124.2 钢制管法兰 第2部分：Class 系列
GB/T 9711-2023 石油天然气工业 管线输送系统用钢管
GB/T 12221 金属阀门 结构长度
GB/T 12224 钢制阀门 一般要求
GB/T 12229 通用阀门 碳素钢铸件技术条件
GB/T 12230 通用阀门 不锈钢铸件技术条件
GB/T 12235 石油、石化及相关工业用钢制截止阀和升降式止回阀
GB/T 12236 石油、化工及相关工业用的钢制旋启式止回阀
GB/T 12237 石油、石化及相关工业用的钢制球阀
GB/T 12241-2021 安全阀 一般要求
GB/T 12459 钢制对焊管件 类型与参数
GB 12791 点型紫外火焰探测器
GB/T 13401 钢制对焊管件 技术规范
GB/T 13402 大直径钢制管法兰
GB 12358-2006 作业场所环境气体检测报警仪 通用技术要求
GB/T 13927-2022 工业阀门 压力试验
GB/T 13939 硫化橡胶 热氧老化试验方法 管式仪法
GB/T 14976 流体输送用不锈钢无缝钢管
GB 15631 特种火灾探测器
GB 16808 可燃气体报警控制器
GB/T 17185 钢制法兰管件
GB/T 18604 用气体超声流量计测量天然气流量
GB/T 18940 封闭管道中气体流量的测量 涡轮流量计
GB/T 20801(所有部分) 压力管道规范 工业管道
GB/T 22652 阀门密封面堆焊工艺评定
GB/T 23934 热卷圆柱螺旋压缩弹簧 技术条件
GB/T 24918 低温介质用紧急切断阀
GB/T 26481-2022 工业阀门的逸散性试验
GB/T 26640 阀门壳体最小壁厚尺寸要求规范
GB 27790-2020 城镇燃气调压器
GB/T 28776 石油和天然气工业用钢制闸阀、截止阀和止回阀（≤DN100）
GB/T 28848 智能气体流量计
GB/T 29729 氢系统安全的基本要求
GB/T 31130 科里奥利质量流量计
GB/T 32201-2015 气体流量计
GB/T 32249 铝及铝合金模锻件、自由锻件和轧制环形锻件 通用技术条件
GB/T 33145 大容积钢质无缝气瓶
GB/T 34004-2017 家用和小型餐饮厨房用燃气报警器及传感器
GB/T 34542（所有部分） 氢气储存输送系统
GB/T 34542.2 氢气储存输送系统 第2部分：金属材料与氢环境相容性试验方法
GB/T 34542.3 氢气储存输送系统 第3部分：金属材料氢脆敏感度试验方法
GB/T 34583 加氢站用储氢装置安全技术要求
GB/T 34584-2017 加氢站安全技术规范
GB/T 36051-2018 燃气过滤器
GB/T 40060 液氢贮存和运输技术要求
GB/T 41315 城镇燃气输配系统用安全切断阀
GB/T 42177-2022 加氢站氢气阀门技术要求及试验方法
GB/T 43079 (所有部分) 钢制管法兰、垫片及紧固件选用规定
GB 50057 建筑物防雷设计规范
GB 50058 爆炸危险环境电力装置设计规范
GB 50116 火灾自动报警系统设计规范
GB 50177 氢气站设计规范
GB 50217 电力工程电缆设计标准
GB 50235 工业金属管道施工规范
GB 50236 现场设备、工业管道焊接工程施工规范
GB 50275 风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范
GB/T 50493 石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准
GB 50516-2021 加氢站技术规范
GB 50683 现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范
CJ/T 449 切断型膜式燃气表
CJ/T 514 燃气输送用金属阀门
CJJ/T 146-2011 城镇燃气报警控制系统技术规程
HG 20202 脱脂工程施工及验收规范
HG/T 20592 钢制管法兰（PN系列）
HG/T 20615 钢制管法兰（Class系列）
HG/T 20623 大直径钢制管法兰 (Class系列)
JB/T 6896 空气分离设备表面清洁度
JB/T 6439 阀门受压件磁粉探伤检验
JB/T 6440 阀门受压铸钢件射线照相检验
JB/T 6899 阀门的耐火试验
JB/T 7387-2014 工业过程控制系统用电动控制阀
JB/T 7944 圆柱螺旋弹簧 抽样检查
JB/T 8527 金属密封蝶阀
JB/T 10909 小型往复活塞氢气压缩机
JB/T 11150 波纹管密封钢制截止阀
JJG 1030 超声流量计检定规程
NB/T 10355 管束式集装箱
NB/T 47008 承压设备用碳素钢和合金钢锻件
NB/T 47009 低温承压设备用合金钢锻件
NB/T 47010 承压设备用不锈钢和耐热钢锻件
NB/T 47013（所有部分） 承压设备无损检测
NB/T 47014 承压设备焊接工艺评定
SH/T 3097-2017 石油化工静电接地设计规范
SY/T 0510 钢制对焊管件规范
SY/T 5257 油气输送用钢制感应加热弯管
SY/T 6503 石油天然气工程可燃气体和有毒气体检测报警系统安全规范
SY/T 6883-2021 输气管道工程过滤分离设备规范
TSG 21 固定式压力容器安全技术监察规程
TSG R0005 移动式压力容器安全技术监察规程
3 术语和定义
3.1
城镇氢能输配系统 Town hydrogen energy transmission and distribution system
向城镇用户供应氢气或掺氢天然气的燃料输送系统。包括向城镇氢燃料电池等用户供应氢气、向城镇用户供应掺氢天然气燃料的系统以及接受长输管道氢气或掺氢天然气，经调压、计量后向用户供应氢气或掺氢天然气的系统。
3.2
氢能输配设备 Hydrogen energy transmission and distribution equipment
城镇氢能输配系统各种设备统称，包括储存设备、过滤设备、调压设备、压缩机、计量设备、安全防护设备、阀门、管道及附件、安全控制装置等。
3.3
临氢材料 materials in contact with hydrogen
储氢压力容器、管道、压缩机、传感元件、安全附件等正常工作时，与氢直接接触的材料。
3.4
氢气储存设备 gaseous hydrogen storage equipment
储存氢气的压力容器，包括罐式储氢压力容器和瓶式储氢压力容器。
3.5
罐式存氢压力容器 pressure tank for storage of gaseous hydrogen
用于储存气态氢的压力容器储罐，包括必要的安全附件及压力检测、显示仪器等。
3.6
瓶式储氢压力容器组 cylinder assemblies for storage of gaseous hydrogen
将若干个瓶式储氢压力容器组装为整体储气系统的氢气储存设施，配带相应的连接管道、阀门、安全装置等。
3.7
最大工作压力（MOP）
部件或系统在正常运行期间预期的最高压力。
3.8
泄压装置 pressure relief device
用于防止系统设备、容器内的压力超过预先设置值的安全装置。防爆泄压装置包括安全网、爆破片和放空管等。
3.9
氢渗透 hydrogen permeation
氢穿过结构材料，而导致氢的释放。
3.10
氢脆 hydrogen embrittlement
氢进入金属材料后，局部氢浓度达到饱和时，引起金属塑性下降、诱发裂纹或产生滞后断裂的现象。
4 要求
4.1 通用要求
氢能输配设备材料、设计、制造、使用应符合GB 50177、GB 50516、TSG 21、GB/T 4732、GB/T 29729、GB/T 34542（所有部分）、GB/T 34583 等的规定。
氢能输配设备选材应符合与氢的相容性、相邻材料的相容性、与使用环境的相容性，以及失效模式、可加工性、经济性等要求。
氢能输配设备用金属材料应符合强度要求，并具有良好的塑性、韧性和加工性能。用于低温工况时还应有良好的低温韧性，且其韧脆转变温度应低于系统的工作温度。
氢能输配设备使用的临氢金属材料应选用经试验验证具有良好氢相容性的金属材料。临氢金属材料与氢气环境相容性试验应符合GB/T 34542.2等的规定，氢脆敏感度试验应符合GB/T 34542.3的规定。
氢能输配设备用临氢密封件应根据氢能输配设备的工作压力、工作温度、与氢的相容性等因素选择。使用非金属材料密封件时，应避免氢在非金属材料中的高渗透性导致密封件失效或氢渗漏。
氢能输配设备用非金属材料应具有良好的氢相容性和抗氢渗透性能，材料的使用温度范围应满足工作温度的要求，疲劳性能、耐久极限和蠕变强度在设备设计寿命内应能满足设计文件的要求。
储氢量应满足制氢系统或供氢系统的要求。
氢能输配系统的特种设备应符合TSG 21、TSG R0005、GB/T 34583等的规定。
氢气压缩机前应设氢气缓冲罐和监控进气压力以及最后一级的排气温度、排气压力等参数的装置,并应按GB 50177设置安全保护装置。
氢能输配系统氢气储存压力容器安全设施的设置应符合GB 50177、GB 50516的要求。
爆炸危险区域内电气设备应选用符合GB 50058、GB/T 3836.1的要求的产品，防爆等级不应低于ⅡCT4。
防雷、防静电装置应符合GB 50177、GB 50058的规定，且接地点不应少于2处。
氢能输配设备适用于纯氢介质和掺氢比例不超过20%，压力不超过20.0MPa的天然气掺氢燃气。掺氢比例超过20%（体积分数）的天然气掺氢燃气设备除符合本标准要求外，还应做适用性论证。
氢能输配设备除应符合本标准的要求外，还应符合相应产品标准的要求。
4.2 储存设备
一般要求
氢气储存设备宜选瓶式储氢压力容器组、氢气管束式集装箱和罐式存储压力容器，其材料、设计、制造应符合TSG 21、GB/T 4732及GB/T 34583、GB/T 29729、GB 50156、GB 50516等的有关规定。
氢气储存设备的选材应根据材料的化学成分、力学性能、微观组织，使用条件的压力、温度、氢气品质，应力水平和制造工艺的旋压、热处理、焊接等因素综合确定氢脆的影响。与氢直接接触的储存设备部件材料，应经验证与氢具有良好的相容性。
氢气储存设备材料选择和结构设计应满足避免发生脆性断裂失效模式的要求。应对氢气储存设备的塑性垮塌、局部过度应变、泄漏和疲劳断裂等失效模式进行评定。
氢气储存设备应满足压力、温度、储氢量、寿命、使用环境等因素的要求，并有足够的安全裕量，以满安全使用要求。
氢气储存设备应进行疲劳分析。设计寿命(循环次数)不应低于预期使用年限内的压力循环次数。
氢气储存设备应符合设计压力、供氢压力及均衡连续供气的要求。
氢气储存设备应尽量减少接头或者其他可能产生泄漏的潜在危险点的数量。
氢气储存设备的设计压力应根据供氢方式和工作压力确定。
氢气储存设备中管道组成件的设计压力不应小于其工作压力的1.1倍。
氢气储存设备应带吹扫口、置换口，并应符合GB 4962的有关规定。
材料
氢气储存设备的临氢金属材料宜选用4130X、30CrMo 或 S31603。4130X和30CrMo应符合 GB/T 33145 的规定，S31603 钢板和锻件还应分别符合 GB/T 713.7和 NB/T47010 的规定。
用于制造液氢管道、液氢增压泵、液氢气化器等的受压元件材料，应采用具有良好氢相容性的奥氏体不锈钢或其他具有相同性能的材料，在操作条件下应满足机械性能、冷脆性和冲击性要求。
高压储存设备临氢铬钼钢材料的化学成分和力学性能应符合下列要求：
a)碳（C）含量不大于 0.35%、磷（P）含量不大于 0.015%、硫（S）含量不大于 0.008%。
b)经热处理后的力学性能应同时满足以下要求：
1)在空气中的抗拉强度（Rm）不超过 880MPa，屈强比不超过 0.86，断后伸长率（A）不小于 20%； -40℃下 3 个试样冲击吸收能量平均值（KV2）应不小于 47J，允许 1 个试样冲击吸收能量小于47J，但不小于 38J，侧膨胀值（LE）不小于 0.53mm，横向取样；
2)在氢气和空气中的抗拉强度之比、最大力总延伸率之比均不小于 0.9。
高压储存设备临氢奥氏体不锈钢材料的化学成分和力学性能应符合下列要求：
a) 镍（Ni）含量应大于 12%，镍当量（Nieq）不小于 28.5%，且在空气中的断面收缩率不小于 70%。镍当量按式（1）计算：
（1）
式中:
Nieq— 奥氏体不锈钢材料的镍当量；
Ni— 镍元素质量分数；
C— 碳元素质量分数；
Mn— 锰元素质量分数；
Cr— 铬元素质量分数；
Mo— 钼元素质量分数；
Si— 硅元素质量分数。
b)在氢气和空气中的断面收缩率之比不小于 0.9。
罐式存储压力容器
罐式存储压力容器的材料设计、制造、使用管理等应符合 GB/T 150(所有部分)、GB/T 4732、GB 50516、GB 50156等的要求。
单个高压氢气存储压力容器的水容积不应大于5m3。
高压氢气储存设备的工作温度不应低于-40 ℃且不应高于 85℃。
氢气存储压力容器支承和基础应为牢固的非燃烧体,容器的接地应符合 GB 50177 的要求。
瓶式储氢压力容器组
瓶式储氢压力容器组、氢气管束式集装箱的材料、设计制造、使用管理等符合 TSG 21、TSG R0005、GB 50156、GB 50516等的要求，并应按 GB 2894 设置安全标志。
瓶式储氢压力容器组的材料、设计制造应符合 GB/T 5099(所有部分)、GB/T 33145 、TSG R0005等的要求。
氢气管束式集装箱
氢气管束式集装箱的材料、设计制造应符合NB/T 10355、GB 50156、GB 50516、TSG 21等的要求。
安全设施
氢气储存设备安全装置应符合下列要求：
a)氢气储存设备的安全装置设置应符合GB 50177、GB/T 34583的要求。每套独立的固定式储氢设备都应有独立的安全泄放装置；
b)氢气储存设备应配置全启式安全阀，安全阀的安全泄放量应根据氢气增压方式确定。采用压缩机增压时，安全泄放量应取压缩机在单位时间内的最大排气量；
c)氢气储存设备应设置压力测量仪表、压力传感器，压力检测元件，并应靠近设备本体；
d)氢气储存设备顶部应设置氢气放空管，放空管应设置2只切断阀和取样口。
氢气储存设备的防雷、防静电接地应符合GB 50516的要求。
氢气储存设备的保护接地端子和连接端接触的导电零部件应耐腐蚀。保护接地端子与需要接地的零件之间的连接电阻不应超过0.1Ω，且接地点不少于2处。
液氢储存设备
液氢储存设备及安全装置、管道附件应符合GB 50156、GB 50516、GB/T 40060等的有关要求。
液氢压缩机、气化器应及安全装置、管道附件应符合GB 50156、GB 50516等的有关要求。
液氢管道组成件、阀门等应符合GB 50177、GB 50156、GB 50516等的有关要求。
4.3 净化设备
一般要求
净化设备的设计、制造、检验应符合TSG 21、GB/T 150、GB/T 36051、SY/T 6883、GB/T 34542（所有部分）、GB 50177等的规定。
过滤设备的壳体、滤网等临氢金属材料应选用经试验验证具有良好氢相容性的金属材料。临氢金属材料在氢气中的力学性能试验应满足GB/T34542.2的要求，氢脆敏感度试验应满足GB/T34542.3的要求。
净化设备选材应综合考虑材料（化学成分、力学性能、微观组织等）、使用条件（压力、温度、氢气品质等）、应力水平和制作工艺（旋压、热处理、焊接等）对氢脆的影响。
净化设备的承压壳体材料应采用奥氏体不锈钢材料，钢管应符合GB/T14976的规定，钢板和锻件应符合GB/T 713.7和NB/T47010的规定。
高压临氢材料应采用S31603奥氏体不锈钢或采用性能不低于上述材料的其他材料，并应符合4.4.2.4的要求。
净化设备的壳体、滤网等金属材料应选用具有良好氢相容性的金属材料，过滤精度可选用0.3µm、1µm、3µm、5µm、10µm、20µm、50µm等。
净化设备滤芯、密封垫等非金属材料应能与氢气介质相容，并具有良好稳定性。过滤设备的滤芯应采用有不锈钢金属骨架的组件，滤材可采用耐氢的不锈钢网、不锈钢烧结毡、PTFE等材料。
净化设备宜设监测前后压力或压差的装置或仪表接口。
净化设备应易于拆卸和清洗，不应通过系统反冲进行清洗。
净化设备的安装位置应便于维护和滤芯清洗更换。
净化设备应能去除输送气体夹带的固体颗粒、粉尘和液滴，过滤精度满足工艺要求。
净化设备用快开盲板应符合下列要求：
a)快开盲板应强度可靠、耐腐蚀、开闭灵活、轻便，密封可靠无泄漏；
b)快开盲板应配备安全联锁装置，并应满足下列要求：
3)快开盲板达到预定关闭部位，安全联锁装置就位后，方能升压运行；
4)内部压力完全释放，安全联锁装置脱开后，方能打开快开盲板；
5)安全联锁装置应有警示标志。
c)快开盲板应能打开到180°；
d)快开盲板应设置能在打开时将头部固定的定位装置，防止头盖自由摆动发生意外；
e)快开盲板关闭机构和转臂机构应固定在盲板筒体法兰或所带短节上，不宜固定在筒体上。
奥氏体不锈钢净化设备的焊接接头，应按NB/T 47014的规定进行焊接工艺评定，并检测焊缝中铁素体的含量和氢气中的断面收缩率。焊缝中铁素体的含量检测应按GB/T 1954中的磁性法进行100%检测，采用奥氏体不锈钢板时，焊缝中铁素体的含量不应超过0.20%。
过滤器
无损检测
过滤器无损检测方法包括射线检测、超声检测、渗透检测，检测方法应符合NB/T 47013 的规定。无损检测比例为100%。
按NB/T 47013对焊接接头进行射线检测、超声检测、渗透检测，检测结果应符合下列要求：
a)进行焊接接头射线检测时，射线检测的技术等级不低于AB 级，质量等级不低于Ⅱ级为合格；
b)进行焊接接头超声检测时，超声检测的技术等级不低于B 级，质量等级不低于Ⅰ级为合格；
c)进行焊接接头渗透检测时，质量等级不低于Ⅰ级为合格。
滤芯强度
滤芯安装性能
过滤器滤芯，在制造商声明的最大允许压差的1.5倍的试验条件下进行滤芯安装性能试验，试验中和试验后不应有滤芯撕裂，从支撑体移位、松动或其他损坏情况。
滤芯抗压溃性能
滤芯在厂家声明的破坏压差下不破坏或所测滤芯破坏压差值不低于厂家声明值，且正向破坏压差不低于0.25 MPa, 逆向破坏压差不低于0.15 MPa。
强度
过滤器的承压件在室温下的水压试验压力应1.5倍设计压力且不低于0.6 MPa进行强度试验，保压时间不少于30 min，以压力不降、无渗漏、无可见变形，试验过程中无异常响声为合格。
气密性
过滤器整体进行气密性试验，试验压力为设计压力，且不低于20 kPa，保压30 min。气密性试验应无泄漏，试验过程中温度如有波动，则压力经温度修正后不应变化。
阻力
在额定流量下，过滤器滤芯的初始阻力不超过产品标称值的10%且不超过0.010 MPa，过滤器的初始阻力不超过产品标称值的10%且不超过0.012 MPa。
旋风分离器
旋风分离器除应符合 4.3.1、4.3.2.1~4.3.2.4的要求外，还应符合下列要求：
a)旋风分离器的最大允许工作压降应符合表1的规定。
b)旋风分离器在额定处理量下，粒径不小于10μm固体颗粒的分离效率不应低于99%。
c)旋风分离器在额定处理量下的±30%范围内，粒径不小于10μm固体颗粒的分离效率不应低于95%。
气液聚结分离器
气液聚结分离器除应符合 4.3.1、4.3.2.1~4.3.2.4的要求外，还应符合下列要求：
a)在额定处理量气液聚结分离器的初始压降应小于0.012MPa；
b)在额定处理量时气液聚结分离器的滤芯组件的初始压降应小于0.010MPa；
c)气液聚结分离器的过滤效率应符合下列要求：
1)对于不小于0.3μm粒径的液滴，气液聚结分离器的分离效率不应低于99.8%；
2)对于不小于1μm粒径的液滴，气液聚结分离器的分离效率不应低于95%。
4.4 调压设备
材料
一般要求
氢气调压器材料应符合国家现行有关标准。
氢气调压器工作介质接触的材料应与氢气具有良好的相容性。
氢气调压器零部件的材料对氢气、加臭剂和氢气中允许的杂质应具有抗腐蚀的能力，还应具有抗氢脆的能力。
氢气调压器零部件的材料，应附有生产单位的质量证明文件。调压器制造单位应按质量证明文件对材料进行验收，必要时应进行复验。
调压器应用于大气腐蚀环境时，部件应采用不锈钢或黄铜等耐腐蚀材料，或采用耐腐蚀保护涂层。
当易受电偶腐蚀的金属组合对调压器的预期操作或强度产生不利影响时，不应使用此类金属组合。
密封剂、润滑剂等密封、润滑材料应与氢气相容。
金属材料
氢气调压器零部件的金属材料应符合下列要求：
a)除紧固件及管接头外的承压件及金属隔板应根据使用条件，选用表2的材料；
b)承压件的紧固件所用钢材的伸长率Amin不应小于9 %；
c)管接头所用钢材的伸长率Amin不应小于8 %。
最低工作温度低于-10 ℃但不低于-20 ℃，且调压器设计压力不小于2.5 MPa时，调压器阀体、阀盖、驱动器壳体和法兰盖等所用的金属材料，除应符合4.4.3.1的要求外还应符合下列要求：
a)碳钢、低合金钢应进行夏比V型缺口冲击试验，试验温度为-20 ℃；
b)最小屈服强度不大于360MPa的材料, 3个试样平均冲击功不应小于27J,单个试件不应小于20J；
c)最小屈服强度大于360MPa的材料, 3个试样平均冲击功不应小于40J,单个试件不应小于30J；
d)冲击试验应符合GB/T 229的要求。
承压件材料应符合下列要求：
a)钢制承压件材料应符合GB/T 12224、GB/T 12229、GB/T 12230的要求；
b)铝制承压件材料应符合GB/T 32249的要求。
氢气调压器承压件的材料为碳钢时，应选用低碳、低硫、低磷的优质碳素钢。用于焊接的碳钢、低合金钢的化学成分应符合下列要求：
a)碳含量的质量百分比，当采用炉前分析时不应超过0.20%，当采用成品分析时不应超过0.23%；
b)硫的质量百分比不应超过0.010%，磷的质量百分比不应超过0.015%；
c)碳当量，当采用炉前分析时不应超过0.40%，当采用成品分析时不应超过0.42%。
碳当量（CE）计算公式为： CE =C(%)+Mn/6(%)+[Cr(%)+Mo(%）+V(%)]/5+[Ni(%)+Cu(%)]/15。
钢制承压件无损检测应符合下列要求：
a)钢制承压件应按表3的要求进行无损检测；
b)无损检测应在材料热处理完成后或焊接热处理完成后进行，或选择在机加工前或后进行检验；表面无损检测应包括内外表面，但外螺纹、孔和内螺纹除外；
c)抽检时，承压件不合格的，应从生产批次中再抽取两倍或以上的送检样品进行再次检验。如仍有不合格，检验范围应扩大到生产批次内的所有同类承压件；
d)承压件返修应按相应工艺规程进行，并用同样的方法再次检验合格；
e)钢制承压件无损检测比例为100%，无损检测技术等级应符合NB/T 47013的要求。
弹簧应采用碳素钢、合金钢或不锈钢的弹簧钢丝制造，成品检验应符合GB/T 1239.2、GB/T 23934和JB/T 7944的要求，弹簧精度等级不应低于2级。
氢气调压器信号管应采用不锈钢管，信号管的管壁厚度应符合强度设计要求，最小厚度不应小于1.0mm。氢气调压器为内置取压时，应采用对工作介质有抗腐蚀能力的其它材料。
氢气调压器零件材料应根据工作条件、制造工艺、质量要求和经济合理性等因素选择，常用金属材料见表4。
 
非金属材料
密封件宜采用氟橡胶、氢化丁腈橡胶、聚四氟乙烯、聚乙烯等耐氢腐蚀的非金属密封材料。
膜片宜采用氟橡胶、氢化丁腈橡胶等耐氢腐蚀的非金属密封材料。
膜片及其它橡胶件应采用对氢气有抗腐蚀能力的橡胶材料，膜片应采用合成纤维增强材料。
膜片、阀垫、O型橡胶密封圈等橡胶件材料物理机械性能及耐氢气性能应符合附录XX要求。
O型橡胶密封圈的设计、制造和验收应符合GB/T 3452.1和GB/T 3452.2的要求。
阀垫、膜片及其他橡胶件的表面应平滑，无气泡、缺胶和脱层等缺陷。
塑料件宜采用聚四氟乙烯、聚乙烯(包括改性聚乙烯)等耐氢腐蚀的材料，材料性能应符合国家现行相关标准的要求。
连接
进出口连接应符合国家现行有关标准的规定。
承压件强度
承压件强度应符合GB 27790-2020中6.2的要求。
外密封
外密封应符合GB 27790-2020中6.4的要求。
内密封
内密封应符合GB 27790-2020中6.5.5的要求。
关闭性能
调压器关闭性能应符合GB 27790-2020中6.5.4.1的要求。
耐久试验
调压器在规定的测试条件下承受 25000 次操作循环，在整个行程范围内无机械故障、操作损失或泄漏。
体积变化和质量变化
使用正己烷和 IRM 903 油进行的测试
与氢气接触的合成橡胶部件，在规定的试验液体中浸泡 70 h后，体积变化率不应超过 25% 的溶胀或 1% 的收缩，质量损失（提取）率不应超过 10%。
使用氢气进行的测试
方法1
与氢气接触的合成橡胶部件，在室温下浸入压力等于其工作压力，但不低于100 kPa的气态氢中至少70h，将压力快速降至大气压力，不应出现粉碎或崩解现象，体积膨胀率不得大于25%或收缩率不得大于1%，重量变化率不得超过10%。
方法2
调压器整体常温下充入氢气至最大允许工作压力，保压70h后，将压力快速降至大气压力，试验后泄漏试验，在规定试验时间内应无气泡产生或氢气泄漏率低于 10 cm3/h(标况)。
加速老化测试
弹性体在100℃的热空气加速老化70h，不应出现裂纹或明显的退化现象。
氢气加速老化试验
接触氢气弹性部件在压力为 (2100 kPa ± 100 kPa) 、温度为（80 ℃±1 ℃）的条件下，暴露于氢气中14 d老化试验，试验后不应出现开裂、起泡或出现明显的退化现象。
4.5 计量设备
一般要求
当采用长管拖车运输氢气时，可按氢气储气瓶结构容积和起止压力及温度修正进行计算。
当采用氢气管道输送高纯度氢气时，宜采用科里奥利质量流量计计量；掺氢天然气宜采用科里奥利质量流量计、涡轮流量计、腰轮流量计、超声流量计、膜式燃气表、超声燃气表和热式燃气表等计量。
流量计准确度等级不应低于1.5级，燃气表准确度等级不应低于2.5级。
计量设备与氢气接触的金属材料、非金属材料应能适应氢气，与氢气能相容。
计量设备除应符合本标准的规定外，还应符合相应产品的国家标准、行业标准。
流量计
密封性
流量计应能承受试验介质为氮气（或者空气）、试验压力为1.1倍最大工作压力，历时5min的静压力试验，不应有漏气现象。
流量计应能承受试验介质为氦气，试验压力为最大工作压力，历时30min的氢气密封性试验，不应有漏气现象。
耐压强度
科里奥利质量流量计的流量检测元件，应能承受1.5倍最大工作压力、历时5min的压力试验，不应有机械损坏和渗漏。
除科里奥利质量流量计外的其他气体流量计，应能承受试验压力为1.5倍公称压力，历时5min的压力试验，不应有机械损坏和渗漏。
过载能力
气体流量计的过载流量应符合GB/T 32201-2015中5.11的要求。
安全性
超声流量计应有对流量计系数进行保护的功能，并能储存历史修改记录。
流量计应具有故障报警功能记录，包括故障报警时间、类型、状态记录等。
爆炸性气体环境工作的氢气流量计，应取得国家防爆检验机构签发的适用于氢气的防爆试验报告和颁发的防爆合格证。
燃气表
密封性
燃气表在额定工作条件下进行密封性试验时，不应观察到泄漏发生。
当切断阀处于关闭状态时，允许的泄漏量不应大于0.3dm3/h。
切断型膜式燃气表输入15kPa压力的气体时，燃气表不应泄漏。
燃气表应能承受试验介质为氦气，试验压力为最大工作压力，历时30min的密封性试验，不应有漏气现象。
耐压强度
燃气表经受压力为最大工作压力的1.5倍且不低于35 kPa、持续30 min的耐压强度试验后，壳体的残余变形不应超过被测量线性尺寸的0.75%，密封性应符合4.5.3.1的要求。
4.6 阀门
一般要求
氢气阀门的设计应符合GB/T 34542（所有部分）、GB/T 29729、GB 50177的有关规定。阀门的设计压力或压力级别不应小于氢气管道最大工作压力的1.10倍。
氢气阀门除应符合本文件的规定外，还应符合 GB/T 41315、GB/T 4213、JB/T 7387、GB/T 12235、GB/T 12236、GB/T 12237、GB/T 24918、GB/T 28776、JB/T 8527、CJ/T 514 等相关产品标准的要求。
氢气阀门的结构长度应符合 GB/T 12221 的要求，压力—温度额定值应符合 GB/T 12224 的要求。
氢气管道应采用密封性能好的阀门，氢气管道的截断阀门宜采用球阀或截止阀。
有耐火要求的氢气阀门应设计耐火结构，耐火性能应符合 JB/T 6899 的规定或按订货合同的要求。
氢气球阀应设计防静电结构，保证阀体、启闭件和阀杆等各部件间具有导电性，且放电路径最大电阻不超过 10Ω。
氢气阀门法兰端应符合GB/T 9124（所有部分）、GB/T 13402或HG/T 20615、HG/T 20592、HG/T 20623的尺寸要求。焊连接端应符合 GB/T 12224 或 GB/T 28776 的规定。
法兰连接的氢气阀门，法兰与阀体应为整体铸造或锻造制成，不允许焊接连接。
除对接焊的焊接坡口区域外，氢气阀门壳体的最小壁厚应符合GB/T 26640和相应产品标准的规定。对于阀体为锻造且 DN≤100 的阀门，其最小壁厚应符合 GB/T 28776 的规定。
气动控制阀门性能应符合 GB/T 4213 规定的要求，气动执行机构应设置可靠的密封型式，防止氢气进入控制气路，附属电气部件防爆等级不应低于 GB 3836.1 规定的ⅡCT4。
电动控制阀门性能应符合JB/T 7387-2014 规定的要求，应采用防爆电动机构，并应符合GB 50058、GB 3836.1的要求，防爆等级不应低于 GB 3836.1 规定的ⅡCT4；电动执行机构外壳防护等级不应低于 GB/T 4208 规定的IP65。
设计压力大于或等于20MPa的高压氢气管道阀门应符合GB50156-2021附录D的相关规定，性能应符合GB/T 42177的要求。
氢气管道应设置适用于高压氢气介质的安全阀，安全阀的整定压力不应大于氢气管道的设计压力。
安全切断阀应符合GB/T 41315的要求，安全切断阀切断动作应灵活、可靠，切断阀响应时间不应大于2s。
安全阀应采用全启封闭式安全阀，安全阀的开启压力应根据管道系统的最高工作压力确定，且不应大于管道系统设计压力。
材料
阀门用金属材料应具有良好的氢相容性。相容性试验应符合GB/T 34542.2和GB/T 34542.3的要求。
氢气接触的材料应被确定为在氢气环境中是可接受的，应避免氢脆和氢加速疲劳。
在选择材料和制造方法时，应考虑下列因素：
——材料的耐腐蚀性能和耐磨性；
——导电性；
——冲击强度；
——耐老化性；
——耐热性和耐低温冲击性；
——抗氢脆性；
——耐紫外线照射性；
——材料组合时产生的影响（例如，电偶腐蚀）。
主要零件材料选用应符合下列要求：
a)碳素钢应选用低碳、低硫、低磷的优质碳素钢，钢中的S 含量不大于 0.015%，P 含量不大于0.015%；对焊连接阀门用 WCB 和WCC 材料碳含量 C 不大于 0.23%；碳当量[CE]不大于 0.40%。碳当量按下式计算：
[CE]=C+Mn/6+（Cr+Mo+V）/5+（Ni+Cu）/15
b)铬钼钢应选用低碳、低硫、低磷的铬钼钢，碳含量不大于0.16%，钢中的 S 含量不大于0.015%，P 含量不大于 0.015%；
c)不锈钢应选用含合金元素 Nb 或 Ti 的优质稳定化不锈钢，S 含量不大于 0.015%，P 含量不大于 0.015%，碳含量应不小于0.04%。
d)氢气压力小于等于 20MPa 时，宜采用 20 钢或 S30408 奥氏体不锈钢。使用温度超过 177℃，且氢气压力不低于 0.345MPa 时，20 钢应考虑可能产生的高温氢侵蚀影响。
e)氢气压力大于 20MPa 时，应采用 S31603 奥氏体不锈钢，且 S31603 的镍含量不应小于 12%，镍当量不应小于 28.5%。
选择不锈钢时，应考虑抗氯化物应力腐蚀开裂，不宜使用马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢。
承压部件所使用的奥氏体不锈钢应进行固溶处理，材料的金相组织结构应稳定，材料无枝晶和柱状晶组织，无偏析和带状不均匀组织，不允许有条状夹渣和裂纹。不锈钢铸、锻件应无晶间腐蚀倾向。
当氢气温度不高于200℃时，阀门密封填料可采用聚四氟乙烯；当氢气温度高于 200℃时，应采用柔性石墨或柔性石墨编织填料。
阀门密封面金属材料应采用堆焊钴-铬-钨硬质合金。
承压部件所使用的非不锈钢金属材料应按 GB/T 229 规定的方法进行规定温度下的夏比V 型缺口低温冲击试验。
应根据工作压力、工作温度及与氢的相容性等选用阀门材料和密封填料。使用非金属材料密封件时，应避免氢在非金属材料中的高渗透性导致密封件失效或氢渗漏。
非金属材料应具有良好的氢相容性，在暴露于制造商规定的全范围使用条件和阀门设计寿命内时，应保持其强度（疲劳特性、耐久极限、蠕变强度）的机械稳定性。
非金属材料密封件宜选用聚四氟乙烯、橡胶或石墨等材质，并满足与氢相容的材料要求。阀门的填料处应采用PTFE、PCTFE 、柔性石墨等材料；密封材料采用氟橡胶、氢化丁腈橡胶、聚四氟乙烯、聚乙烯、PTFE、PCTFE等耐氢腐蚀的材料。
主要承压件材料按批次每批（指同材料、同炉号、同制造工艺、同热处理条件）应至少检验一次，检验结果应符合相应材料标准的要求。
无损检测
无损检测应在材料热处理完成后或焊接热处理完成后进行，或选择在机加工前或后进行检验；表面无损检测应包括内外表面，但外螺纹、孔和内螺纹除外。
阀门承压件返修应按相应工艺规程进行，并用同样的方法再次检验合格。
应按NB/T47013进行射线检测、超声检测、磁粉检测和渗透检测，并应符合下列要求：
a)阀门承压铸件、锻件应进行 100% 渗透和射线或超声检测；
b)对焊端阀门的焊接端部应进行100% 射线或超声检测；
c)射线检测应符合下列要求：
1)阀体、阀盖铸钢件按JB/T 6440的规定进行射线检测，并应符合JB/T 6440 中I级的要求；
2)阀体的对焊连接端部按NB/T 47013.2 的规定进行射线检测，并应符合 NB/T 47013.2 中I级的要求；
3)阀体承压焊缝按NB/T 47013.2 的规定进行射线检测，并应符合 NB/T 47013.2 中 I级的要求。
d)公称尺寸大于 DN25 的阀门的锻造阀体、阀盖和阀杆等应按NB/T 47013.3 的规定进行超声检测，并应符合 NB/T 47013.3 中I 级的要求。
e)锻造阀体、阀盖应按NB/T 47013.4的规定进行磁粉检测，并应符合 NB/T 47013.4 中I 级的要求。
f)铁磁性材料的阀体、阀盖等铸钢件应按JB/T 6439 的规定进行磁粉检测，并应符合 JB/T 6439 中1 级的要求。
g)阀体、阀盖的承压外表面应按 NB/T 47013.5 的规定进行液体渗透检测，并应符合 NB/T 47013.5 中I级的要求。
h)堆焊表面应按 GB/T 22652 的规定进行液体渗透检测，并应符合 NB/T 47013.5 中I级的要求。
性能要求
概述
阀门的通用要求为4.6.4.2～4.6.4.10和4.6.5，对特定类型的阀门附加要求见本文件4.6.4.11～4.6.4.19。
壳体试验
壳体强度试验应符合 GB/T 13927-2022 中5、7.1的要求。
密封试验
上密封试验
有上密封结构的阀门，上密封试验应符合GB/T 13927-2022 中5、7.2 的要求。
密封试验
密封试验应符合GB/T 13927-2022 中5、7.3 的要求。
非金属密封材料氢气密封性能试验
按GB/T 42177-2022中5.10.1的试验方法，常温下充入氢气至最大允许工作压力，保压70h后，将压力快速降至大气压力，试验后泄漏试验应符合4.6.4.3规定。
用专用捡漏液进行泄漏检查，在规定试验时间内应无气泡产生或氢气泄漏率低于 10 cm3/h（标况）。
扭矩试验
阀门施加1.5倍设计最大扭矩，应无变形、破裂及其他损坏，无泄漏。
弯曲试验
阀门施加表5规定的弯曲试验载荷，阀门在弯曲试验过程中不应发生变形、泄漏和破裂，经泄漏试验后应符合4.6.4.3.2的规定。
带压启闭试验
带压启闭操作时，试验阀门能正常启闭操作、无卡阻现象，启闭阀门的最大力矩不得大于阀门标准的要求；
带压启闭操作结束后的密封试验结果应不超过阀门的最大允许泄漏量的两倍。
在-20℃和60℃，分别进行带压启闭操作150次，阀门应无泄漏。
极限温度压力循环试验
阀门在工作温度范围和极限温度下应能承受3000次（常温、高温、低温各1000次）氢气压力循环，无损坏。
用专用检漏液进行泄漏检查，在规定试验时间内应无气泡产生或氢气泄漏率低于 10 cm3/h（标况）。
抗氢致开裂
承压件应进行抗氢致开裂（HIC），按GB/T 8650的规定进行检测，结果应满足CLR≤15%，CTR≤15%，CSR≤2%。
脱脂检查
脱脂表面的含油量应进行定量分析,不大于120mg/m2为合格。
波纹管组件试验
有波纹管密封结构的阀门，波纹管组件试验应符合JB/T 11150-2011 中 4.8 的规定。
防静电
用于易燃介质的阀门应设计成防静电结构,以保证阀门的导电性。具有软阀座或软的关闭插入部件的阀门,在设计时应保证阀体和阀杆具有导电连贯性,放电路径最大电阻不应超过 10Ω。
耐火试验
有耐火要求的阀门应符合JB/T 6899的规定。
常温逸散性试验
阀门的逸散性试验应符合GB/T 26481-2022中6.1、6.2的要求。
手动阀扭矩循环试验
对处于关闭状态的手动阀施加1.5 倍设计最大扭矩使其完全打开，循环20次，应无变形、破裂，无泄漏。
手动阀最大流量关闭试验
按GB/T 42177 -2022中10.9.1的试验方法，手动阀在试验过程中应能完全关闭，试验后应无泄漏。
调节阀
气动调节阀应符合GB/T 4213-2008中5的要求。电动调节阀应符合 JB/T 7387-2014 中5的要求。
安全阀
安全阀泄漏试验
外部泄漏试验
采用专用检漏液检漏法进行检漏,阀门在规定的试验时间内应无气泡产生。
外部泄漏试验
采用专用检漏液检漏法进行检漏,阀门在规定的试验时间内应无气泡产生。
安全阀动作试验
安全阀动作试验应符合下列要求：
a) 在室温下
1) 开启压力与整定压力偏差不应超过±5%整定压力;
2) 回座压力不得低于整定压力的 0.9 倍，且与平均回座压力的偏差应不超过±5%。
b）在-20℃、60℃极限温度下
1）开启压力与整定压力偏差不应超过±10%设定整定压力;
2）回座压力不得低于整定压力的 0.8 倍，且与平均座回座压力的偏差应不超过±10%。
安全阀其他性能试验
安全阀其他性能试验应符合GB/T 12241-2021的要求。
安全切断阀
安全切断阀应符合GB/T 41315-2022中6.2的要求。
标志
阀门应至少包含下列标志信息：
a）阀体表面铸造、锻造或打印标志内容；
b）铭牌标志内容；
c）流向方向标志（有要求时）；
d）防爆标志（有要求时）；
d）产品标准规定的其他标志内容。
4.7 管道组成件
一般要求
氢气管道组成件的材料选用、设计、制造和检验应符合TSG D0001、GB/T 20801、 GB 50177、GB 50516、GB 50235、GB 50236、GB/T 9711的要求。
所有氢气管道、阀门、管件的设计压力不应小于最大工作压力的1.10倍，且不得低于安全阀的整定压力。
氢气管道中氢气最大流速，应符合表6的规定。
钢质氢气管道直管段计算壁厚应按式（3）计算，调压箱等设备装置内的管道应按式（4）计算，计算所得到的厚度应在考虑钢管厚度负偏差、腐蚀裕量和机械加工深度并向上圆整后，选取钢管的公称壁厚。最小公称壁厚不应小于表7的规定。
式中：
t ——钢管的计算壁厚，单位为毫米（mm）；
P ——设计压力，单位为兆帕（MPa）；
D ——管道公称外径，单位为毫米（mm）；
S ——屈服强度，为材料规定塑料延伸强度最小值乘以60%选取，单位为兆帕（MPa）；
F ——强度设计系数，取0.3；
E ——纵向接头系数，当采用符合第4.8.2条规定的钢管标准时取 1.0；
T ——温度折减系数，温度小于120℃时取1.0；
Hf ——材料性能系数，当采用钢管的拉伸强度不大于455MPa，屈服强度不大于360MPa时取1.0；
式中：
t——钢管计算壁厚，单位为毫米（mm）；
Ｐ——设计压力，单位为兆帕（MPa）；
Ｄ——钢管公称外径，单位为毫米（mm)；
σS——钢管的最低屈服强度，单位为兆帕（MPa）；
φ——焊缝系数。当采用符合第4.7.2条规定的钢管标准时取 1.0；
Hf——材料性能系数，当采用钢管的拉伸强度不大于455MPa,屈服强度不大于360MPa时取1.0；
Ｆ——强度设计系数，取0.3；
T——温度折减系数，当温度小于120℃时，取1.0。
设备、装置内的掺氢管道所采用的碳钢钢管和附件应根据选用的材料、管径、壁厚、介质特性、使用温度及施工环境温度等因素，对材料提出冲击试验和（或）落锤撕裂试验要求。对于有抗延性断裂扩展要求的钢管，应符合GB/T 9711-2023 中5.2的规定。
氢气管道组成件材质应适应氢气介质，氢气系统使用的临氢材料应选用经试验验证具有良好氢相容性的金属材料和非金属材料。金属材料氢相容性试验应符合GB/T 34542.2、GB/T 34542.3的规定。
氢气管道组成件、掺氢天然气管道组成件材料不应选择铸铁。
氢气管道的连接宜采用经氢相容性评定合格的焊接接头或卡套接头，氢气管道与设备、阀门的连接,可采用法兰或锥管螺纹连接等。
氢气管道与附件连接的密封垫，应采用不锈钢、有色金属、聚四氟乙烯或氟橡胶等氢相容性材料。
管道和设备应能承受设计工况下温度、压力变化导致的管道的拉伸、压缩和弯曲载荷等各种载荷叠加、耦合作用。
氢气管道系统应具有满足降低应力集中要求的柔性，并应确保管道在温度变化导致热胀冷缩时的安全。
管道的安装宜符合GB 50235和GB 50236的有关规定。
氢气管道组成件材料
氢气管道工作压力小于或等于10MPa时，应采用具有良好氢相容性的不锈钢或氢用碳钢无缝钢管。
选用不锈钢无缝钢管时，管材应符合GB/T 14976的有关要求，宜选用S31603、S31608或其他已试验证实具有良好氢相容性的材料。
选用氢用碳钢无缝钢管时，应符合下列要求：
a)当采用GB/T9711-2023规定的氢气专用管线钢管时，应符合下列要求：
1)工作压力不应大于4.0MPa；
2)钢管等级不应低于PSL2，钢级不应低于L245且不应高于L360，并应符合GB/T9711-2023中附录A的要求。(如采用：L245NH/BH, L290NH/X42NH, L360H/X52NH, L245QH/BQH, L290QH/X42QH, L360QH/X52QH等)；
3)氢气钢管的最大屈服强度不宜超过规定最低屈服强度上浮120 MPa,最大抗拉强度分别不宜超过规定最低抗拉强度上浮150 MPa。
b)当采用GB/T6479 或GB/T5310的碳钢无缝钢管时，应符合下列要求：
1)工作压力不应大于1.6MPa；
2)管材的金属元素含量（质量分数）应满足碳含量不超过0.14%～0.23%，硫含量不应大于0.01%，磷含量不应大于0.015%，碳当量（CEV）不应大于0.42%；
3)钢管表面不允许有深度大于0.4mm的尖锐缺陷存在；
4)20碳钢无缝钢管不应用于温度超过177℃，且氢气压力不低于0.345MPa的工况；
氢气管道工作压力大于10MPa时，应采用S31603奥氏体不锈钢或经试验验证具有良好氢相容性的其它材料。
压力20MPa以上高压氢气管道选用奥氏体不锈钢材料时，应采用S31603奥氏体不锈钢，且S31603的镍含量不应小于12%，镍当量不应小于28.5%。镍当量按式（1）计算。
氢气管道采用国外钢管时，宜选用ASTM A 106 Grade B,ASTM A53 Grade B,API 5L X42 和API 5L X52或其他已试验证实具有良好氢相容性的材料。选用国外压力管道规范允许使用并且已有使用实例的材料,该材料性能不得低于国内标准要求,其使用范围符合有关标准的规定。
掺氢管道应采用无缝钢管，并应符合下列要求：
a)当采用不锈钢无缝钢管时，应符合GB/T 14976的要求，宜选用S31603、S31608或其他已试验证实具有良好氢相容性的材料。
b)当采用GB/T 9711规定的氢用碳钢无缝钢管时，钢管等级不应低于PSL2，钢级不应低于L245且不应高于L360，并应符合GB/T9711-2023中附录A的要求。
c)当采用GB/T6479 或GB/T5310的碳钢无缝钢管时，应符合下列要求：
——管材的非金属元素含量（质量分数）应满足碳含量不超过0.14%～0.23%，硫含量不应大于0.01%，磷含量不应大于0.015%，碳当量（CEV）不应大于0.42%。
——钢管表面不允许有深度大于0.4mm的尖锐缺陷存在。
—— 20钢不应用于温度超过177℃，且氢气压力不低于0.345MPa的工况。
焊接连接的氢气工艺管道、掺氢工艺管道管件应选用符合GB/T 12459、GB/T 13401、SY/T 0510、SY/T 5257的钢制对焊无缝管件。
管件（包括弯头、三通、四通、异径管、管帽、封头等）的设计和选用应符合GB/T 12459、GB/T 13401、GB/T 17185、SY/T 0510、SY/T 5257、GB/T 25198、GB/T 20801等相关标准的规定，其材质应适应氢气或掺氢天然气工作介质。
非标钢制异径接头、凸形封头和平封头设计，可参照GB/T 150.3的有关规定。
管件中所用的锻件应符合NB/T 47008、NB/T 47009、NB/T 47010的有关规定。管件不应采用螺旋焊缝钢管和铸铁材料制作。
法兰公称压力应符合下列要求：
——法兰公称压力应符合GB/T 43079、GB/T 9124.1、GB/T 9124.2、GB/T 13402、HG/T 20592、HG/T 20615、HG/T 20623等规定；
——除特殊需求外，应选用公称压力不低于设计压力且不低于 1.6 MPa 的产品，应与管道有良好的焊接性能；
——最大工作压力不大于1.6 MPa时，应选用性能不低于GB/T 9124.1、GB/T 9124.2等规定的管法兰；
——最大工作压力大于1.6 MPa时，应选用性能不低于HG/T 20592、HG/T 20615等规定的管法兰；
——最大工作压力大于或等于2.5 MPa时，应选用性能不低于HG/T 20592、HG/T 20615的凹凸式、榫槽式法兰。
法兰、垫片用材料应与氢气具有良好的相容性； 法兰的压力-温度额定值应满足设计条件的要求；法兰密封面型式、垫片型式宜符合表8的规定。金属垫片或非金属垫片的金属骨架和金属包敷材料宜采用奥氏体不锈钢。压缩机等剧烈循环工况的氢气管道采用法兰连接时，应采用带颈对焊法兰或整体法兰。
非金属材料密封件宜选用聚四氟乙烯、橡胶或石墨等材质，并满足与氢相容的材料要求。密封材料采用氟橡胶、氢化丁腈橡胶、聚四氟乙烯、聚乙烯、PTFE、PCTFE等耐氢腐蚀的材料。
管道支架材料应采用不燃烧材料制作。
系统连接
氢气管道的连接应符合下列规定：
a)外径小于或等于25.4mm，且设计压力大于或等于20MPa的高压氢气管道应采用经氢相容性评定合格的CT螺纹连接，且必须考虑管路扰度，需要固定。
b)外径小于或等于25.4mm，且设计压力小于20MPa的高压氢气管道宜采用经氢相容性评定合格的焊接接头或卡套接头。卡套连接管及接头应符合GB50156-2021附录D的相关规定。外径大于或等于25.4mm，且设计压力小于20MPa的氢气管道的连接应采用焊接连接，焊材应与氢气具有良好的相容性；
c)管道与储氢容器、设备及阀门等可采用法兰连接。
d)在振动、压力脉动及温度变化等可能产生交变荷载的部位，不宜采用螺纹连接。
e)氢气管道及管道附件的内壁应清洁,应进行脱碳处理。螺纹应无毛刺等缺陷、管道尾端应进行扩削处理。
采用焊接连接时，应符合下列规定：
a)公称尺寸小于DN50 的宜采用对焊连接，公称尺寸大于等于DN50 的应采用对焊连接。
b)材料应与氢气具有良好的相容性和可焊性，焊接应采用经氢相容性评定合格的焊接工艺。
c)碳钢管的焊接宜采用氩弧焊作底焊，不锈钢管的焊接应采用氩弧焊。
采用螺纹连接时，应符合下列规定：
a)应采用CT螺纹或锥管螺纹的配合型式，螺纹连接处可使用密封剂或密封带。
b)外螺纹组成件的壁厚不应小于Sch160，公称尺寸小于DN15时，螺纹部分的最小壁厚应满足其受到的应力小于管道材料屈服应力50%的要求。
c)振动、压力脉动及温度变化等可能产生交变荷载的部位不宜采用螺纹连接。
安全装置
氢气管道应设置适用于高压氢气介质的安全阀，安全阀的整定压力不应大于管道的设计压力。
储氢容器或瓶式储氢压力容器组与调压器之间，应设置截断阀、氢气主管截断阀、吹扫放空装置、紧急切断阀等。
氢气放空排气装置的设置应保证氢气安全排放，并应符合下列要求：
a)不同压力等级的放空管不应直接连通，应分别引至放空总管；放空总管应垂直向上设置，并应高出屋面或操作平台2m以上，且应高出所在地面5m以上；
b)放空单管及放空总管应采取防止雨雪侵入和杂物堵塞的措施；紧邻出口的管道应由不锈钢或无火花的金属材料制成；
c)放空管内直径应大于对应安全阀的泄放口直径，放空总管的截面积应大于各安全阀泄放口截面积之和；
d)放空排气装置应设静电接地装置，并在避雷保护范围内。
与用氢设备相连接的管道应设切断阀，与用氢燃烧设备相连接的管道还应设阻火器。
焊接
氢气管道的焊接应符合GB 50177、GB 50516、GB 50236的有关规定，并符合下列要求：
a)焊接人员应经过专业培训，并考核合格。
b)焊接前根据设计文件编制作业指导书，焊接过程进行严格控制并记录备案。
c)材料应有质量合格证及质量证明文件，并符合国家现行有关标准的规定。
d)材料应保证适配性和可焊性，焊接前应对材料以及焊材核实，必要时应复验。
e)焊接工艺评定应符合NB/T 47014的规定。氢气管道焊接应采用经氢相容性评定合格的焊接工艺；
f)氢气管道焊接支管接头不应使用鞍座式接头、翻边接头；螺纹连接接头不应采用密封焊；
g)碳钢管的焊接宜采用氩弧焊打底，不锈钢管的焊接应采用氩弧焊；
h)管道对接焊口的组对、焊接应按GB/T 20801、GB 50236、TSG D0001执行。管道元件的坡口加工按照 GB/T 985.1和GB 50235的要求；
i)焊接完成后应先对其进行外观检查，合格后在焊缝附近做焊工标记及其他规定的标记；
j)焊缝应平整，焊缝应无裂纹、气孔、夹渣及未焊透等缺陷。焊缝外观质量应符合GB 50683规定的I级。
管道清洁
管道系统清洁、吹扫应符合下列要求：
a)管道、阀门、管件等管道组成件安装过程中，应采取严格措施防止焊渣、铁锈及可燃物进入或遗留管道内。
b)管道压力试压、泄漏试验后，应采用干燥、无油的压缩空气或氮气进行干燥、吹扫，在排气口设置白板检查，应无铁绣、无尘土及其他杂物。
c)氢气管道清洁应符合GB 50235的规定，管道应按JB/T 6896的规定脱脂，管道脱脂油脂残留率不大于125mg/m3。
无损检测
焊接接头表面质量应符合GB 50516-2021中第12.3.5条的规定。
管道承压件的焊接接头应进行100%无损检测。
对接焊接接头应采用射线检测或超声检测，角焊缝可采用渗透检测。
应按NB/T 47013进行无损检测，并应符合下列要求：
a)进行焊接接头射线检测检测时，射线检测的技术等级不低于AB 级,质量等级不低于Ⅱ级；
b)进行焊接接头超声检测检测时，检测技术等级不应低于 B 级，质量等级不低于Ⅰ级；
c)进行焊接接头渗透检测时，质量等级不低于Ⅰ级。
强度试验
管道组成件应进行强度试验，应无渗漏，无可见变形，试验过程中无异常响声。用水作为试压介质时，试验压力为1.5倍设计压力且不低于0.6MPa；用干燥、无油的压缩空气或惰性气体为试压介质时，试验压力为1.15倍设计压力。
气密性试验
管道组成件应进行气密性试验，试验压力为设计压力的1.05倍。气密性试验应无泄漏，试验过程中温度如有波动，则压力经温度修正后不应变化。
泄漏量试验
强度试验、气密性试验合格后，管道应进行泄漏量试验，平均每小时的泄漏率小于0.5%为合格。
4.8 氢气压缩机
氢气压缩机的选型和数量应根据氢气供应方式、压力、氢气使用要求、储氢容器工作参数等因素确定。宜设置备用氢气压缩机。
当氢气质量有要求时，氢气压缩机的选择不应影响氢气质量。
氢气压缩机的设置，应符合下列要求：
a)氢气压缩机吸气端应设置防止负压的措施，宜设置氢气缓冲罐等；
b)数台氢气压缩机可并联从同一氢气管道吸气，但应采取措施确保吸气侧氢气为正压；
c)压缩机的进气管与排气管之间宜设旁通管。
氢气压缩机安全保护装置的设置，应符合下列规定：
a)压缩机出口与第1个截断阀之间，应设安全阀；
b)压缩机进、出口应设高低压报警和超限停机装置；
c)润滑油系统应设油压过低或油温过高的报警装置；
d)压缩机的冷却水系统应设温度或压力报警和停机装置；
e)压缩机进、出口管路应设有置换吹扫口；
f)采用膜式压缩机时，应设置膜片破裂报警和停机联锁系统。
氢气压缩机的布置除符合GB 50177-2005中表6.0.2的要求外，还应符合下列规定：
a)设置在压缩机间的氢气压缩机宜单排布置，且与墙壁之间的距离不应小于1.0m，主要通道宽度不应小于1.5m。
b)当氢气压缩机安装在非敞开的箱柜内时，应设置排气设施、氢气浓度报警、火焰报警、事故排风及其联锁装置等安全设施。
氢气压缩机的电气装置应符合GB 50058的要求。
4.9 电气控制
电气装置、电气仪表
氢气爆炸危险区的电气装置、电气设备应符合GB 50058的有关规定，防爆等级不应低于ⅡCT4。
电气设备应有防静电接地装置，并应定期检测接地电阻。
电气设备工作时的表面温度应低于氢在空气中的着火温度。
有爆炸危险环境的电气设计和电气设备、线路接地应符合GB 50058的有关规定。
在有爆炸危险环境区域内敷设的电缆和导线，应符合GB 50058的规定。敷设电缆或导线用的保护钢管，在电缆或导线引向电气设备接头部件前和相邻的环境之间应做隔离密封。
防雷、防静电装置
防雷接地装置应符合GB 50057、GB 50058的有关规定。
供氢系统电线电缆，通信线缆应设置相应的浪涌保护措施。
所有设备的金属外壳、各类金属管道、金属线槽、建筑物金属结构、金属构件等应进行等电位联结并接地。
各种接地系统，每个连接部位之间电阻值不应大于0.1Ω。
防静电装置应符合GB 50177、GB 50058 的有关规定，且接地点不应少于2处。
储氢容器、设备、管道等可能产生和积聚静电而造成静电危险，应采取防静电措施。
氢气压力调节阀组间、管道区域应设置防静电金属接地板，接地板材质应与设备管道的金属外壳相近。接地板截面不宜小于50mm×10mm，最小有效长度宜为60mm。
氢气、液氢等可燃物管道、其它金属管道在不同爆炸危险区域边界、分叉处、管道始端、末端均应设防静电接地。
静电接地宜与其它接地共用接地体。当采用专用静电接地体，接地电阻不应大于10Ω，与其它接地体间距不小于20m。
氢气、液氢等可燃物管道上的法兰连接处应采用金属线跨接，跨接电阻应不大于0.03Ω。
绝缘电阻
在常温下，电气设备的电气回路之间，电气回路与金属壳体之间的绝缘电阻不应小于20MΩ。
4.10 安全装置
压力安全装置
存在超压可能的管道、设备和容器，应设置安全阀或压力控制设施；安全阀排放的气体应接入放空系统，安全阀泄放管的管径应经计算确定。
超压泄放装置应能防止承压设备或者系统内的压力超过其最高允许作压力。
在超压泄放装置与被保护系统之间不宜设置截止阀。设置截止时，系统正常运行期间截止阀门应保证全开(加铅封或者锁定)截止阀的结构和通经不得妨碍超压泄放装置的压力释放。
安全阀应采用全启封闭式安全阀，安全阀的开启压力应根据管道系统的最高工作压力确定，且不应大于管道系统设计压力。
安全切断阀应符合GB/T 41315的要求，安全切断阀切断动作应灵活、可靠，安全切断阀响应时间不应大于2s。
放空管
放空管设计应符合GB 50177，并符合下列规定：
a)放空管的管径应能满足安全泄放流量。
b)氢气放空管道应采用无缝钢管，禁止采用铸铁管道。
c)氢气宜经放空立管集中排放。不同压力级别放空管应分别设置。不同排放压力的氢气放空管线汇入同一排放系统时，应确保不同压力的放空点能同时安全排放。
d)从放空阀门排气口至放空管总管的接入点之间的放空管线，不应缩径。
e)氢放散排气管道和相关阀门、设备、系统应进行有效接地，防止产生电荷、杂散电流、 静电和雷击的安全隐患。
f)集中放空装置总管应设置防止回火的安全设施，并符合 GB 50177 的相关规定。应采取防止雨水积聚和杂物堵塞的措施，宜在放空总管底部设置排水管及阀门。
放空立管的设置应符合下列规定：
a） 可能存在点火源的区域内不应形成爆炸性气体混合物；
b） 设置的位置应能方便运行操作和维护；
c） 放空噪声应符合国家现行相关标准的规定；
d） 放空立管直径应满足设计最大放空量的要求；
e） 放空立管防火设计应符合GB 50177、GB 50516的规定；
g） 应采取防止空气倒流、雨雪侵入、水气凝集、冻结和外来异物堵塞的措施；
h） 应有稳管加固措施；
i） 放空立管底部应有排除积水的措施；
j) 应设氮气吹扫或预留可外接氮气吹扫接口。
氢气排放管道应采取防止回火的安全措施。
4.11 监测和控制装置
氢气输配系统中的压缩、计量、混合、输送、储存等工序 ，均应设有压力检测点 ，并应根据安全运行的要求设置超压或低压报警装置。
氢能输配系统应设氢气储存压力容器压力、氢气压缩机进气、排气压力、压力调节装置进出口、过滤器进出口压力的检测仪表。
储氢容器应按压力等级的不同，分别设有各自的超压报警和低压报警装置。
氢气压缩机入口、出口应设氢气温度测量仪表。
4.12 可燃气体泄漏报警装置
一般要求
报警和安全保护装置应符合国家现行标准的规定，并应经有关产品质量检测单位检验合格。
在爆炸危险的场所，探测器、紧急切断阀及配套设备应选防爆型产品。
设置集中报警控制系统的场所，其可燃气体报警控制器应设置在有专人值守的消防控制室或值班室。
露天设置的可燃气体探测器，防护等级不低于IP65或采取防晒和防雨淋措施。
探测器在被监测区域内的可燃气体浓度达到报警设定值时，应能发出报警信号。
报警器外壳应使用不燃烧或难燃烧的材料制造（氧指数大于27）。
报警器在正常使用状态下，应能防止雨水浸入。
有调节功能的报警器，应有防改动措施，且调节元件不应外露。
报警器应具有状态指示灯，正常监视状态指示灯应为绿色，报警状态指示应为红色，故障状态指示应为黄色。指示灯应有中文功能注释，报警信号应为声光报警，状态指示灯应清晰可见。
氢气储存设备应设置下列报警设施：
a)储氢容器按压力等级的不同，分别设各自的超压报警和低压报警装置；
b)火焰报警探测器的设置应符合GB 50116的有关规定；
c)储氢容器应设置空气中氢气浓度超限报警装置，当空气中氢气含量达到0.4%（体积分数）时应报警并启动相应的事故排风风机。
可燃气体报警器
有爆炸危险环境内，应在易积聚氢气的位置设置氢气浓度超限报警装置，并应符合下列规定：
a)当空气中氢气浓度达0.4%（体积比）时，应报警并记录；
b)当空气中氢气浓度达到1%（体积比）时，应停机切断气源或启动相应的事故排风风机。
燃气输配场站用报警器应符合GB 12358-2006 中5.3.1～5.3.8和5.3.11～5.3.18的要求。
可燃气体报警系统设计应满足GB/T 34584-2017 中13.1 条和GB/T 50493 的有关规定。 紧急切断系统设计应满足GB/T 34584-2017中13.3 条的有关规定。
可燃气体检测器
可燃气体检测器的选用应符合下列要求：
a)可燃气体检测器的选用，应根据被测气体的理化性质、安装环境及检测器的技术性能等因素确定。
b)可燃气体检测器防爆类型应符合 GB 50058的规定，按使用场地爆炸危险区域的划分以及被检测气体的性质，选择检测器的防爆类型和级别。
c)可燃气体检测器应根据工艺要求及系统组成选用4mA～20mA模拟量信号或数字量信号。
氢气检测报警仪宜安装在易发生氢气泄漏和氢气积聚的位置，应根据精度、可靠性、可维护性，检测范围、响应时间等因素选用，且应符合GB/T 50493、GB 16808 的有关规定。
氢气火焰报警探测器
氢气火焰探测器应根据响应时间、检测距离、覆盖范围、灵敏度等因素选用,并应符合GB 50058 的规定。
氢气火焰探测器宜安装在易发生氢气泄漏和氢气积聚的位置，设置应符合GB 50116的有关规定。探测器信号应与自控报警系统联锁控制。
氢气火焰探测器应符合GB 15631、GB 12791的要求，并应取得防爆产品证书。
4.13 气体组分分析仪/浓度分析仪
氢气组分/浓度分析仪、甲烷组分/浓度分析仪的精确度、灵敏度、分辨率、重复性、线性度、死区及响应时间等技术指标，应满足工艺要求，并应技术先进，性能稳定可靠，操作维护简便。
气相色谱仪的检测器可选用热导检测器(TCD)、氢焰检测器（FID）和火焰光度检测器(FPD)等类型，分析浓度下限不宜低于1x10-4。
每台气相色谱仪分析的流路数不宜超过3个，每个流路组分数量不宜超过6个；
气相色谱仪应采用防爆设计。
氢气组分/浓度分析仪输出信号应符合下列要求：
a)用于安全联锁的分析仪输出信号应为4mA～20mA DC 或干接点；
b)用于过程控制的分析仪输出信号应为4mA～20mA DC；
c)用于过程监测的分析仪输出作信号宜为4mA～20mA DC或MODBUS RTU、以太网 TCP/IP 等通信接口。
d)气相色谱仪宜带 4mA～20mA DC 和干接点输出，以及 MODBUS RTU、以太网TCP/IP 等通信接口。
气相色谱仪的计量性能应符合JJG 700的要求，并符合下列要求：
a)测量范围：0～100 %VOL；
b)精度：≤±2 %FS（普通精度）；
c)灵敏度：≥800 mV.ml/mg；（热导检测器(TCD)）
d)定性重复性≤1%；
e)定量重复性≤3%；
f)防爆等级不应低于IICT4 ，防护等级不应低于IP 65。
5 试验方法
5.1 储存设备
储存设备应按TSG 21、GB/T 150(所有部分)、GB/T 4732、GB/T 34583、GB/T 5099(所有部分)、GB/T 33145、NB/T 10355的有关规定进行质量证明检查核对。
5.2 净化设备
过滤器
过滤器的试验方法按GB/T 36051-2018的规定。
旋风分离器
旋风分离器的试验方法按SY/T 6883-2021的规定。
气液聚结分离器
气液聚结分离器的试验方法按SY/T 6883-2021的规定。
5.3 调压设备
承压件强度
承压件强度试验方法应符合GB 27790-2020中7.3的要求。
外密封
外密封试验方法应符合GB 27790-2020中7.5的要求。
内密封
内密封试验方法应符合GB 27790-2020中7.6.2.2 c）的要求。
关闭性能
调压器关闭性能试验应符合GB 27790-2020 中7.6.2.3的要求。
耐久试验
调压器入口应连接到使用无油空气或氮气的压缩气源，压缩到规定的最大工作压力。试验装置的布置应使指示机构间歇运行，在此期间调压器入口压力将增加到最大，然后降低到大气压力，以使指示器机构最大限度运动。
试验装置应使其以不少于20 次/min但不超过 30 次/min的速度操作调节机构。循环次数由与压力控制机构相连的计数器设定，或由经评估并确定为等效的其他方法确定。在循环期间和循环完成后，应检查调压器的指示器机构应无外部泄漏。
体积变化和质量变化
使用正己烷和 IRM 903 油进行的测试
试验应使用3个试样。 每个试样都被放置在一个小直径的钢丝钩上。 然后通过先在空气中（M1）然后在水中（M2）称重来确定每个样品的体积。 然后将样品擦干并放置在测试液体中70h。 测试液体的温度应保持在 23 ℃±2 ℃。
试样应单独从液体中取出，立即擦干，并在同一吊钩（M3）上空气中称重。 在从测试液体中取出后 30 s内获得重量。 此后立即确定水中的最终重量 (M4)。 在获得水中重量（M2 和M4）之前，每个试样先浸入乙醇中，然后浸入水中，以消除表面气泡。
体积变化率计算按公式（6）如下：
使用氢气进行的测试
方法1
与气态氢气和氢气/天然气接触的非金属材料制成的零件按以下方法测试时，体积变化率或质量变化率不应出现过大变化：
a） 制备、测量和称重部件中使用的每种非金属材料的一个或多个代表性样品，然后将该样品或多个样品在室温下浸入压力等于其工作压力但不低于100 kPa的气态氢，至少70h。
b）试验结束后，迅速将试验压力降至大气压力，检查试验是否出现粉碎或崩解现象，并按5.3.6计算体积变化率和质量变化率，检查是否符合4.4.10.2的要求。
方法2
按GB/T 42177-2022中5.10.1的试验方法，将调压器连接到氢气管道，常温下充入氢气至最大允许工作压力，保压70h。然后将压力快速降至大气压力。用专用检漏仪或检漏液进行泄漏检查，检查是否符合4.4.10.2的要求。
加速老化测试
弹性体加速老化试验按 ASTM E145的试验方法。弹性体放置于IIA型空气烘箱中，温度控制在100 ℃±5 ℃，放置70 h，试验后，检查试样是否有龟裂及其他明显的退化现象。
加速氢压老化试验
弹性部件根据GB/T 13939橡胶热和氧气老化试验方法，用氢气代替氧气进行试验，弹性部件应在压力为 (2100 kPa ± 100kPa)、温度 80 ℃±1 ℃的条件下暴露于氢气中14 d，检查是否存在开裂、起泡或出现明显的劣化现象。
5.4 计量设备
通用试验方法
封堵流量计或燃气表的出口端,将流量计或燃气表进气口与气源连接,从进气口充人氢气至试验压力，并保压30min。采用专用检漏液进行检漏,在规定的试验时间内应无气泡产生。
流量计
密封性
流量计的静压力试验的试验方法按GB/T 18940、GB/T 18604、GB/T 31130、GB/T 28848、JJG 1030等相关产品标准的规定。
封堵流量计或燃气表的出口端,将流量计或燃气表进气口与气源连接,从进气口充人氦气至试验压力，并保压30min。采用专用检漏液进行检漏,检查在规定的试验时间内有无气泡产生。
耐压强度
科里奥利质量流量计的耐压强度试验的试验方法按GB/T 31130的规定。
其他流量计的耐压强度试验的试验方法按GB/T 18940、GB/T 18604、GB/T 28848、JJG 1030等相关产品标准的规定。
过载能力
气体流量计的过载流量试验方法按GB/T 18940、GB/T 18604、GB/T 31130、GB/T 28848、JJG 1030等相关产品标准的规定。
安全性
气体流量计的安全性试验方法按GB/T 18940、GB/T 18604、GB/T 31130、GB/T 28848、JJG 1030等相关产品标准的规定。
燃气表
密封性
封堵燃气表的出口端,将燃气表进气口与气源连接,从进气口充人氢气至试验压力，并保压30min。采用专用检漏液进行检漏,在规定的试验时间内应无气泡产生。
耐压强度
燃气表耐压强度试验的试验方法按GB/T 6968、CJ/T 449等相关产品标准的规定试验方法。
5.5 阀门
一般要求
每个试验都可使用一个新阀门。 当一系列仅尺寸不同的阀门时，应选择3个具有代表性的样品。 至少应评估最小、最大和中型阀门。
试验条件
试验压力
压力系统阀门的试验压力可用该压力系统的最大允许工作压力。除另有说明，本文件中注明的所有压力均为表压。
试验温度
试验应在（20±5）℃的室温下进行。如有特殊要求，高温和低温试验温度可按制造商声明的温度范围进行。
试验介质
试验介质应为：
a) 氢气压力循环试验、泄漏试验用氢气；
b) 静水压强度试验用纯净水，奥氏体不锈钢阀门水压试验时，水中氯离子含量不应超过50μg/g；
c) 其他试验采用干燥、洁净的氢气、氮气或其他惰性气体。
壳体试验
壳体试验应符合GB/T 13927-2022 中6.1的规定。
密封试验
上密封试验的试验方法应符合GB/T 13927-2022 中6.2的规定，密封试验的试验方法应符合GB/T 13927-2022 中6.3的规定。
非金属密封材料氢气密封性能试验
非金属密封材料氢气密封性能试验按GB/T 42177-2022中5.10.1的试验方法。
扭矩试验
用卡具固定阀门后，用力矩扳手或其他能够设定扭矩的装置对阀门施加1.5倍设计最大扭矩，然后 按5.5.4条规定进行泄漏试验。
弯曲试验
弯曲试验应按下列步骤进行：
a)使用进行扭转试验的同一阀，将其按图1所示组装；
b)检查阀门进出气口连接的密封性，若存在泄漏应重新安装；
c)根据表7规定的弯矩，按公式（8）计算施加力F：
式中：
F —— 施加的力，单位为牛顿（N）；
M —— 弯矩，单位为牛顿·米（N·m）；
lv —— 阀门长度，单位为米（m）。
d)在距离阀300mm处施加力F，保持时间为10s：
e)卸除弯矩后，目测阀有无任何变形；
然后按5.5.4规定的试验方法进行气密性试验
标引序号说明：
1 ——固定夹具；
2 ——测试阀；
3 ——测试连接接头；
D ——外径；
lv ——阀的长度;
F ——施加的力，N。
图1 弯曲试验示意图
带压启闭试验
手动阀分别在-20℃和60℃，关闭阀门，充人氢气至阀门最大允许工作压力，之后，打开阀门泄压至大气压力，重复300次，再按5.5.4的方法进行泄漏试验。
极限温度压力循环试验
封堵阀门出气口,将阀门进气口与气源连接。循环压力下限应不超过阀门最大允许工作压力的0.05 倍,循环压力上限应在阀门最大允许工作压力的(1~1.03)倍范围内,频率不应超过 10 次/min。试验应按以下步骤进行：
常温：在常温下,对阀门连续进行 1 000 次循环试验；
高温：在不低于60℃的试验温度下,对阀门连续进行1000次循环试验；
低温：在不高于-20℃的试验温度下,对阀门连续进行1000次循环试验。
抗氢致开裂
抗氢致开裂（HIC）按GB/T 8650的规定进行检测。
脱脂检查
阀门所有零部件在装配前应进行脱脂、烘干处理，水压试验后应进行拆零清洗、烘干处理。
表面油脂残留量测定方法应按 HG 20202-2014 附录E的规定。
波纹管组件试验
有波纹管密封结构的阀门，波纹管组件试验应按JB/T 11150-2011中6.1的规定。
防静电
对压力试验合格并经干燥的阀门进行不少于5次的启闭操作后，使用不超过12V的直流电源对阀体、启闭件和阀杆等各部件间进行电阻测量。
耐火试验
有耐火要求的阀门应按 JB/T 6899 的规定进行耐火性能试验。
常温逸散性试验
阀门的逸散性试验方法应符合GB/T 26481-2022中6.1、6.2的规定。
手动阀扭矩循环试验
用卡具将手动阀固定，使用力矩扳手或其他能够设定扭矩的装置对处于关闭状态的手动阀施加1.5 倍设计最大扭矩使其完全打开，循环次数为20次，试验后，按5.5.6规定进行泄漏试验。
注1：该试验不适用于手动球阀。
手动阀最大流量关闭试验
手动阀最大流量关闭试试验方法按GB/T 42177 -2022中10.9.1进行。
调节阀
气动调节阀试验方法应符合GB/T 4213-2008中6的规定。电动调节阀试验方法应符合 JB/T 7387-2014 中6的规定。
安全阀
安全阀泄漏试验
外部泄漏试验
对安全阀从进口至密封面间的部位和密封面之后排放侧的壳体部位，分别在常温、不低于60℃、不高于-20℃的试验温度下进行试验。
安全阀从进口至密封面间部位的试验压力为阀门最大允许工作压力,密封面之后排放侧壳体部位的试验压力为阀门设计最大背压力，保压时间为30 min。
内部泄漏试验
将安全阀进气口与气源连接，分别在常温、不低于60℃、不高于-20℃的试验温度下，从阀门进气口充入氢气至0.9 倍整定压力的试验压力，保压时间为30 min。
安全阀动作试验
3只安全阀分别在常温、-20℃和60℃的试验温度下进行动作试验。
从安全阀进气口缓慢加压至 1.1 倍的整定压力，记录其开启压力,然后降低进气口压力至安全阀开启高度为零，记录其回座压力。
安全阀其他性能试验
安全阀其他性能试验方法应符合GB/T 12241-2021的要求。
安全切断阀
安全切断阀的试验方法按GB/T 41315的要求进行。
标志
目视检查阀体、铭牌标志及流向标识、防爆标志等。
5.6 管道组成件
管道清洁
管道吹扫在试验后排水后，采用干燥、无油的氮气或空气吹扫，压力宜为0.1MPa～0.3MPa，气体流速不得小于 20m/s，排气口白色油漆板板上检查，保持至少10min，有无铁锈或其他杂物。
管道脱脂按JB/T 6896的有关测定方法和评定规则进行，检查油脂残留率是否符合4.7.6.3的要求。
无损检测
无损检测应采用下列方法：
a)射线检测方法应符合NB/T 47013.2的规定；
b)超声检测方法应符合NB/T 47013.3的规定；
c)磁粉检测方法应符合NB/T 47013.4的规定；
d)渗透检测方法应符合NB/T 47013.5的规定。
焊接接头的检测位置应符合GB/T20801.5 中第6.3.2.1条的规定。
强度试验
一般要求
管道组成件所有压力组件应进行强度试验。开孔补强圈应在强度试验前通入0.4MPa～0.5MPa的压缩空气检查焊接接头质量。
试验后排水后，采用干燥、无油的氮气或空气吹扫，压力宜为0.1MPa～0.3MPa，气体流速不得小于 20m/s，应以 10min内排气口白色油漆板板上检查无铁锈或其他杂物为合格。
试验条件
用水作为试压介质时，应使用无腐蚀性的洁净水，奥氏体不锈钢管道水压试验时，水中氯离子含量不得超过50μg/g，水温应在5℃以上，否则应采取防冻措施。试验完成后，应将液体排尽，并用压缩空气将内部吹干。
在采取安全防护措施的情况下，允许采用气体作为强度试验介质。
试验方法
当介质为水时，试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保压时间不少于30min。然后将压力降至设计压力，对承压件的所有焊接接头和连接部位进行检查，是否存在变形、泄漏。如有渗漏，修补后重新试验。
当介质为压缩空气或惰性气体时,试验时压力缓慢上升至规定试验压力的10%，保压5～10 min，对所有焊缝和连接部位进行初次检查。如有泄漏，返工后重新试验。如无泄漏可继续升压至规定试验压力的50%。如无异常现象，其后按规定试验压力的10%逐级升压，直至试验压力，保压时间不少于30min。然后将压力降至设计压力，对承压件的所有焊接接头和连接部位进行检查，是否存在变形、泄漏。如有渗漏，修补后重新试验。
气密性试验
一般要求
经强度试验合格后，应整体进行气密性试验。
试验条件
气密性试验介质宜氮气、氦气或氦氮混合气(氦气体积百分含量不小于5%)。
试验时，气体的温度不应低于5℃，保压过程中温度波动不应超过±5℃。
试验压力为设计压力的1.05倍。
试验方法
试验时管道内增压，压力应缓慢上升。
气密性试验应分为高、低压检测阶段，在气体压力试验达到试验压力后应保压5min，然后降压至设计压力，对焊缝和连接部位进行检查；若未检出泄漏应继续保压不少于30min,无压力降后，应将试验压力降至零,检查是否存在泄漏和压力降。
泄漏量试验
一般要求
经强度试验、气密性试验合格后，应整体进行泄漏量试验。
试验条件
泄漏量试验介质宜采用氦氮混合气(氦气体积百分含量不小于5%)或氦气。
用氦氮混合气进行泄漏量试验时，气体的温度不应低于5℃，保压过程中温度波动不应超过±5℃。
试验压力应为设计压力。
试验方法
试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后,进行泄漏检查,经检查无泄漏，再保压24h（采用氦气试验时，保压时间为1h）。
每小时记录试验压力和温度，试验结束后按式（9）计算平均每小时的泄漏率，检查是否符合4.7.10的要求。
式中:
A— 泄漏率(%/h);
P1、P2— 试验开始、结束时的绝对压力(MPa);
t1、t2— 试验开始、结束时的温度(℃)。
管道系统在试验和吹扫合格后，应以氮气置换至含氧量低于0.5%，充氮气保持在0.2MPa。
5.7 氢气压缩机
氢气压缩机的应按 GB 50275、GB 50156、GB 50516及技术说明书规定进行检查。
5.8 电气控制
电气装置、电气设备
电气装置、电气设备按GB 50058、GB 50217进行检查。
防雷、防静电装置
防雷接地设施按GB 50057、GB 50058的有关规定进行检查。
静电接地的检测方法按SH/T 3097-2017中附录A进行。
绝缘电阻
绝缘电阻测定及绝缘介电强度试验按GB/T 3797的有关规定进行。
5.9 安全装置
检查厂家提供的安全阀应、安全切断阀的质量证明文件、合格证等信息，核实信息。
5.10 监测和控制装置
检查厂家提供的设计文件、设备说明书、检验报告、校准证书等信息，核实信息。
5.11 可燃气体泄漏报警装置
可燃气体报警器试验方法按CJJ/T146-2011中3.1、GB/T34004-2017中5.1、GB 12358-2006中6.3、SY/T 6503、GB/T 34584、GB 50493的要求。
可燃气体检测器的试验方法按GB/T 50493、GB 16808 的要求进行。
氢气火焰探测器试验方法按GB 15631的要求进行。
5.12 气体组分分析仪/浓度分析仪
检查厂家提供的氢气组分/浓度分析仪的计量、校准、检定证书，说明书，防爆证书、防爆合格证等，核实信息。
6 检验规则
6.1 检验分类
检验分为出厂检验和型式检验。
6.2 出厂检验
输配设备应经检验合格，并签发产品质量合格证后方可出厂。
出厂检验项目应至少包括下列内容：
a)储存设备：4.2.2；
b)净化设备：4.3.2～4.3.4；
c)调压设备：4.4.3～4.4.6；
d)计量设备：4.5.2.1、4.5.2.2、4.5.2.3、4.5.3.1、4.5.3.2；
e)阀门：4.6.4.2、4.6.4.3、4.6.4.4～4.6.4.6；
f)管道组成件：4.7.7、4.7.8、4.7.9、4.7.10；
g)压缩机：4.8.3、4.8.4、4.8.5；
h)电气装置、电气仪表：4.9.1.2、4.9.2.4、4.9.2.5、4.9.2.6、4.9.2.9、4.9.2.10、4.9.3；
i)安全装置：4.10.1.4、4.10.1.5；
j)监测和控制装置：4.11；
k)可燃气体泄漏报警装置：4.12.1.1、4.12.2.2、4.12.2.3、4.12.3.1、4.12.4.1；
l)气体组分分析仪/浓度分析仪：4.13.5、4.13.6。
出厂检验应采用逐台检验的方式。
6.3 型式检验
有下列情况之一时，应进行型式检验：
a)定型产品试制完成定型时；
b)正常生产时，如工艺、材料、设备发生变化，可能影响产品性能时；
c)停产半年重新恢复生产时。
型式试验的检验项目应按4规定的全部项目。
6.4 判定规则
出厂检验
所有项目应合格，方可出厂。不合格项目允许返工后进行复检，若仍不合格，则该产品判定为不合格，不应出厂。
型式检验
各项指标均符合要求时，则判该次型式检验合格。
7 质量证明文件、标志、包装、运输和贮存
7.1 质量证明文件
产品出厂应具有下列质量证明文件：
a)产品合格证；
b)产品使用说明书，应至少包括内容：
——安装说明；
——操作运行说明；
——维修与保养；
——设备说明书。
c)质量证明书，应至少包括内容：
——产品设计的主要参数；
——承压部件用原材质、管件的规格、执行标准；
——外观几何尺寸检验结果；
——无损检测焊接接头标志示意图（无需无损检测除外）；
——无损检测报告及射线评片记录表（无需无损检测除外）；
——强度试验与气密性试验结果；
——调压器、过滤器、安全阀、流量计等设备的检验、检测报告。
7.2 标志
铭牌
铭牌应固定于明显的位置，并应至少包括下列内容：
a）制造单位名称；
b）产品名称；
c）产品型号；
d）进口压力（范围）或最大允许工作压力；
e）工作介质，氢气（H2）或掺氢天然气中氢气比例（%）标志；
f）产品编号；
g）生产日期。
其它标志
在设备的明显位置应有下列标志：
a)商标；
b)H2标志；
c)安全标志；
d)起吊标志；
e)设备进出口标志；
f)其它安全警告及提示标志，如防火标志、公用或其他紧急情况时使用的电话号码标志等。
7.3 包装、运输
包装的结构和方法应根据使用要求、尺寸结构、重量大小等特点选择，并应保证运输的安全。
法兰、螺纹接口、待焊的接管等应采取相应措施保护，防止运输过程中的损坏。
单独交付的内件、零部件、备品备件及专用工具等应单独包装或装箱，并采取必要的保护措施。
包装箱内应包括装箱清单、产品合格证和使用说明书等出厂文件。
包装和运输方式应保证设备在运输和装卸过程中不变形、不受污染和损伤。
运输过程中应带有明显的发货标志和运输包装图示标志，并提供相应的吊装要求。
7.4 贮存
成品设备使用前,不应露天存放，长期不投入使用的设备，应以氮气置换，封闭进出口防止锈蚀。
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